在鋰離子電池規模化量產進程中，極片質量的穩定性直接決定產能效益與終端產品競爭力。其中，電極涂布區與空白箔區的厚度精準管控，是量產線質控的核心環節，更是行業普遍面臨的效率與精度雙重挑戰。日本maysun-eng深耕精密測量領域，針對性研發的PW-2非接觸桌面厚度計，以微米級精度、無損檢測特性與量產適配能力，成為鋰電電極量產質控的標1桿設備，為批量生產筑牢品質防線，堪稱提升質控效率與一致性的“得力神器"。
一、量產痛點直擊：極片測厚的效率與精度困境
鋰電電極量產采用高速間歇涂布工藝，單日產能可達數萬片甚至數十萬片，對質控環節的效率、精度與穩定性提出嚴苛要求。傳統測厚方式難以適配量產場景需求，痛點尤為突出：接觸式測厚儀測量頭易壓迫極片邊緣涂層，造成掉粉、變形，既破壞樣品導致返工損耗，又因損傷引發數據失真，且單樣品測量耗時久，無法匹配量產抽檢效率；普通非接觸設備多聚焦全幅面粗測，缺乏針對涂布邊界的精細測量能力，難以捕捉0.1mm范圍內的厚度梯度變化，無法滿足行業對邊界厚度重復精度≤0.5μm的質控標準；人工測量與記錄不僅耗時費力，還易引入人為誤差，數據追溯困難，難以形成標準化質控閉環，一旦出現批量不良品，將造成巨大生產損失。
二、神器內核：PW-2適配量產的核心技術優勢
PW-2非接觸桌面厚度計以量產場景需求為核心設計導向，通過技術創新破解行業痛點，實現精度、效率與穩定性的三重突破，完1美適配鋰電電極量產質控的全流程需求。
（一）非接觸光學設計：量產無損檢測的效率基石
針對量產線極片批量檢測、避免損耗的核心需求，PW-2采用上下對射式光傳感器布局，徹1底摒棄傳統接觸式測量頭，全程通過光學信號采集厚度數據，無任何物理接觸極片表面。這一設計從根源上杜絕了測量過程中極片掉粉、變形等損傷問題，既減少樣品損耗降低生產成本，又避免因樣品損傷導致的重復測量，大幅提升抽檢效率。配合高精度伺服電機驅動定位系統，設備可快速鎖定邊界區域測量點位，定位精度達0.1mm，實現間歇涂布箔材與涂布邊界的逐點精細掃描，單樣品測量時間≤5分鐘，完1美適配量產線批量抽檢的節奏需求。
（二）微米級精度性能：量產一致性的核心保障
量產質控的核心是保障產品一致性，而精度是關鍵前提。PW-2以卓1越的精度指標樹立行業標1桿，為批量生產提供可靠數據支撐：重復精度達R 0.5μm，可穩定捕捉極片邊界區域的細微厚度波動，精準識別厚邊、削薄不足等隱性質量隱患；在恒定溫度環境下，測量間距1.0mm時最小分辨率可達0.25μm，能清晰分辨涂布邊界過渡區的厚度梯度變化，遠超行業常規設備性能。針對量產中不同規格極片需求，設備提供0.1/0.2/0.5/1.0mm四種測量間距可選，0.1mm最小間距可實現邊界區域逐點密集采樣，1.0mm間距掃描速度可達100mm/Sec，兼顧精細檢測與批量篩查需求，確保每一批次極片厚度符合質控標準。
（三）量產定制化配置：全流程適配高效質控
PW-2圍繞鋰電電極量產特性，進行全維度功能定制，從樣品處理到數據追溯形成閉環適配。樣品適配方面，設備精準匹配量產線常用的50×500mm規格極片，搭配專屬裁切模具與粘貼治具，可快速固定樣品、避免邊緣褶皺，大幅縮短樣品預處理時間，提升檢測流程效率。數據處理方面，設備可自動生成測量數據直方圖，直觀呈現厚度分布規律，同時支持CSV格式數據導出，無需人工二次錄入，可直接關聯企業MES系統，實現測量數據與生產批次精準綁定，建立可追溯的質控檔案，為量產質量追溯與問題排查提供高效支撐。此外，設備支持6種語言切換，結構緊湊（本體535×320×253mm，重量30kg），可靈活放置于生產現場質控區，適配國際化量產車間布局。
（四）嚴苛環境適配：量產現場的穩定運行保障
量產車間環境復雜，粉塵、溫度波動等因素易影響設備測量精度。PW-2針對性優化穩定性設計，傳感器鏡頭配備防塵結構，配合定期清潔維護可適應生產現場粉塵環境，避免污染導致的測量偏差；通過溫度補償算法優化，在恒定溫度環境下可維持高精度測量，有效規避溫度波動對數據的影響，保障長期連續運行的精度穩定性。設備整體采用高穩定性結構設計，經長期量產現場驗證，可承受車間常規振動與環境變化，無需頻繁校準，大幅降低設備運維成本，為量產線連續質控提供可靠保障。
三、量產場景落地：從抽檢到溯源的全流程質控賦能
作為量產質控神器，PW-2已深度融入鋰電電極量產全流程，從離線抽檢到工藝優化，從數據追溯到質量管控，全1方位提升量產線質控能力，實現品質與效率的雙重提升。
（一）離線批量抽檢：精準防控批量風險
在動力電池量產線中，PW-2作為核心離線抽檢設備，可實現每批次極片的高效精準篩查。通過0.1mm最小測量間距掃描，精準捕捉涂布/箔材邊界的厚度突變，快速識別厚邊、削薄不足等質量隱患，測量數據自動導出并關聯生產批次，建立完整的質控追溯檔案。某頭部動力電池廠商應用案例顯示，引入PW-2后，極片邊界不良率從0.8%以上降至0.2%以下，批量不良風險得到有效防控，同時單批次抽檢效率提升60%，大幅降低質控人力成本。針對極片邊緣削薄區測量，設備可避免重復測量導致的掉粉偏差，精準驗證削薄工藝效果，規避后續輥壓斷帶、析鋰等量產風險。
（二）工藝參數校準：助力量產效率優化
量產線工藝參數的穩定性直接影響極片質量一致性，PW-2可為涂布工藝優化提供精準量化數據支撐。通過3×3因素試驗等方案，量化不同刮刀間隙、走速等參數組合下極片邊界厚度的波動范圍，精準鎖定最1優參數組合，確保極片邊界厚度波動控制在±0.8μm內。某涂布設備廠商應用PW-2進行量產參數驗證，使設備交付后量產適配周期縮短40%，電池廠涂布工藝穩定性顯著提升，有效減少因參數波動導致的批量返工，進一步提升量產效率。
（三）多場景兼容：兼顧量產與研發銜接
PW-2不僅適配量產線質控，還可銜接研發場景，實現技術成果向量產的高效轉化。在新型電極材料產業化階段，研發人員可通過多間距測量模式，用1.0mm間距快速掃描獲取邊界整體厚度分布，用0.1mm間距聚焦過渡區精細結構，分析不同工藝參數對厚度的影響，建立“工藝參數-邊界厚度-電池性能"關聯模型，縮短新材料量產適配周期30%，加速技術落地。同時，設備標準化的校準流程與數據輸出格式，可實現研發與量產質控數據互通，保障技術轉化過程中的質量一致性。
四、量產價值升華：重塑鋰電電極質控新標1桿
在鋰電行業規模化競爭加劇的背景下，PW-2非接觸厚度計以“精準、高效、穩定、無損"的核心優勢，為鋰電電極量產質控注入核心動力，其價值體現在量產全鏈條：一是**降本增效**，通過無損測量減少樣品損耗，自動化數據處理替代人工操作，大幅提升抽檢效率，降低人力與物料成本；二是**品質升級**，微米級精度精準防控邊界質量隱患，將極片厚度一致性提升至新高度，為電池容量、循環壽命與安全性提供堅實保障；三是**標準化賦能**，建立可追溯的質控體系，實現量產過程的規范化管控，助力企業滿足行業高標準與客戶嚴苛要求，增強市場競爭力。
從量產線離線抽檢到工藝優化校準，從質量追溯到技術轉化銜接，日本Maysun-eng PW-2非接觸厚度計以強大的量產適配能力，成為鋰電電極量產質控的“必1備神器"。它不僅破解了行業長期存在的測厚痛點，更以精準數據賦能量產升級，助力鋰電企業在規模化生產中實現品質與效率的雙重突破，為新能源產業高質量發展筑牢基礎。
